బోల్ట్‌లకు ఎందుకు అలసట బలం ఉంది

బోల్ట్ యొక్క ఫెటీగ్ క్రాక్ యొక్క అంకురోత్పత్తి:

అలసట పగుళ్లు ప్రారంభమయ్యే మొదటి ప్రదేశాన్ని సౌకర్యవంతంగా ఫెటీగ్ సోర్స్ అని పిలుస్తారు మరియు అలసట మూలం బోల్ట్ మైక్రోస్ట్రక్చర్‌కు చాలా సున్నితంగా ఉంటుంది మరియు చాలా చిన్న స్థాయిలో అలసట పగుళ్లను ప్రారంభించవచ్చు. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, మూడు నుండి ఐదు గింజల పరిమాణాలలో, బోల్ట్ ఉపరితల నాణ్యత సమస్య ప్రధాన అలసట మూలం మరియు చాలా అలసట బోల్ట్ ఉపరితలం లేదా ఉపరితలం వద్ద ప్రారంభమవుతుంది.

అయినప్పటికీ, బోల్ట్ మెటీరియల్ యొక్క క్రిస్టల్‌లో పెద్ద సంఖ్యలో డిస్‌లోకేషన్‌లు మరియు కొన్ని మిశ్రమ మూలకాలు లేదా మలినాలు ఉన్నాయి మరియు ధాన్యం సరిహద్దు బలం చాలా భిన్నంగా ఉంటుంది మరియు ఈ కారకాలు అలసట పగుళ్ల ప్రారంభానికి దారితీయవచ్చు. ధాన్యం సరిహద్దులు, ఉపరితల చేరికలు లేదా రెండవ దశ కణాలు మరియు శూన్యాల వద్ద అలసట పగుళ్లు సంభవించే అవకాశం ఉందని ఫలితాలు చూపిస్తున్నాయి, ఇవన్నీ పదార్థాల సంక్లిష్టత మరియు మార్పుకు సంబంధించినవి. హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ తర్వాత బోల్ట్‌ల మైక్రోస్ట్రక్చర్ మెరుగుపరచగలిగితే, దాని అలసట బలాన్ని కొంత వరకు పెంచవచ్చు.

అలసటపై డీకార్బొనైజేషన్ యొక్క ప్రభావాలు:

బోల్ట్ ఉపరితలం యొక్క డీకార్బరైజేషన్ ఉపరితల కాఠిన్యాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు చల్లార్చిన తర్వాత బోల్ట్ యొక్క నిరోధకతను ధరిస్తుంది మరియు బోల్ట్ యొక్క అలసట బలాన్ని సమర్థవంతంగా తగ్గిస్తుంది. డీకార్బనైజేషన్ పరీక్ష యొక్క బోల్ట్ పనితీరు కోసం GB/T3098.1 ప్రమాణం. సరికాని వేడి చికిత్స ఉపరితలాన్ని డీకార్బరైజ్ చేయడం మరియు ఉపరితల నాణ్యతను తగ్గించడం ద్వారా బోల్ట్‌ల అలసట బలాన్ని తగ్గిస్తుందని పెద్ద సంఖ్యలో పత్రాలు చూపిస్తున్నాయి. అధిక బలం బోల్ట్ ఫ్రాక్చర్ యొక్క వైఫల్య కారణాన్ని విశ్లేషించేటప్పుడు, హెడ్ రాడ్ యొక్క జంక్షన్ వద్ద డీకార్బోనైజేషన్ పొర ఉన్నట్లు కనుగొనబడింది. అయినప్పటికీ, Fe3C అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద O2, H2O మరియు H2తో ప్రతిస్పందిస్తుంది, దీని ఫలితంగా బోల్ట్ మెటీరియల్ లోపల Fe3C తగ్గుతుంది, తద్వారా బోల్ట్ పదార్థం యొక్క ఫెర్రిటిక్ దశ పెరుగుతుంది మరియు బోల్ట్ పదార్థం యొక్క బలాన్ని తగ్గిస్తుంది.